Załadunek i rozładunek towarów z wykorzystaniem nowych technologii

14 lipca 2022

Z definicji – załadunkiem nazywa się czynność polegającą na umieszczeniu towaru
na powierzchni ładunkowej. Może ona zostać wykonana przez magazyniera lub kierowcę, w sposób tradycyjny wykorzystując np. wózek widłowy, lub szczególnie w przypadku dużej ilości ładunków – z użyciem nowoczesnych systemów i technologii.

Niezależnie od wyboru narzędzia, proces załadunku musi być tak zaplanowany, aby generował jak najmniej czasu. Jego efektywność ma bezpośredni wpływ na czas oczekiwania stojących pod rampą pojazdów, a w dalszej perspektywie na płynność łańcucha dostaw. Bez właściwej organizacji, nawet najbardziej rozbudowana technologia może nie przynieść oczekiwanych korzyści.

Dlatego w przypadku poprawy efektywności załadunku, pierwszym krokiem powinna być organizacja, a w kolejnym – ewentualne wykorzystanie systemów i rozwiązań wspierających cały proces. Mogą być one dużym usprawnieniem szczególnie dla takich przedsiębiorstw, w których obsługuje się wiele transportów każdego dnia.

Wykorzystanie nowych technologii podczas załadunku ma wiele korzyści:

  • przyspieszenie procesu załadunku i rozładunku;
  • lepsza organizacja pracy wzrost efektywności i przy załadunku;
  • zwiększenie bezpieczeństwa kierowców i osób pracujących przy rampach;
  • mniej wypadków i uszkodzeń, a co za tym idzie – zwiększenie bezpieczeństwa towaru;
  • skrócenie czasu oczekiwania przy dokach;
  • zmniejszenie kosztów pracy;
  • lepsze wykorzystanie przestrzeni roboczej.

Wśród technologii można wyróżnić te najbardziej podstawowe, które łączą przystępną cenę i łatwość wdrożenia, takie które są bardziej rozbudowane i wymagają nieco więcej nakładów pieniężnych, oraz te, pod które należy w mniejszym lub większym stopniu dostosować magazyn czy powierzchnie ładunkowe.

Popularność zdobywa ostatnio pojęcie Systemów do automatycznego załadunku ciężarówki (z ang. Automated truck loading systems – ATLS). Systemy te służą do rozładunku lub załadunku naczepy przy użyciu zautomatyzowanych pojazdów kierowanych (z ang. Automated Guided Vehicles w skrócie AGV) lub przenośników taśmowych. Ze względu na konieczność podnoszenia efektywności w łańcuchu dostaw, szacuje się, że wzrost popularności tych systemów będzie rósł w następnych latach. Twórcy raportu przewidują, że ich wartość wyniesie 2,1 mld USD w 2022 r., a do 2026 r. ma osiągnąć wielkość 2,9 mld USD.

Aplikacje i programy

Najprostszymi rozwiązaniami które pomogą zwiększyć efektywność pracy przy dokach, szczególnie na początku, są dostępne aplikacje i programy. 

Do takich aplikacji można zaliczyć Goodloadingsystem, który na wizualizacji 3D wskazuje najbardziej optymalne rozmieszczenie palet na naczepie czy kontenerze. Wystarczy dodać listę ładunków i wybrać odpowiednią przestrzeń, aby program w kilka sekund ułożył ładunki z maksymalnym wykorzystaniem dostępnego miejsca. Goodloading działa online, przechowując wszystkie dane w chmurze, a do jego obsługi wystarczy jedynie komputer z dostępem do internetu. Co więcej, gotowy projekt można otworzyć na urządzeniu mobilnym, dzięki czemu kierowca czy magazynier można bez zastanawiania się przejść do czynności załadunkowych. 

Projekt załadunku przygotowany w Goodloading

Dock Scheduler  to rozwiązanie, którego celem jest zminimalizowanie czasu oczekiwania na załadunek. System pozwala przewoźnikom rezerwować sloty i zmieniać statusy awizacji w razie zmiany planów.  W konsekwencji, czas oczekiwania skraca się o 70%, a wydajność magazynu może wzrosnąć nawet o 25%.

Systemy autonomiczne

Do bardziej zaawansowanych systemów, można zaliczyć stworzony przez firmę WDX – Q-Loader umożliwiający automatyczny załadunek. W pełni zautomatyzowana platforma, umieszcza towar wewnątrz naczepy lub kontenera, a cały proces załadunku trwa zaledwie kilka minut. Choć rozwiązanie jest zaawansowane, nie wymaga przystosowywania naczep czy doków przeładunkowych. 

Podobnym rozwiązaniem jest Loadplate® – półautomatyczna maszyna umożliwiająca załadunek kontenera lub ciężarówki. Nie wymaga dostosowania powierzchni ładunkowej. Doskonale sprawdza się przy załadunku skomplikowanych lub długich ładunków. Jest niezwykle szybka – w ciągu 5 minut jest w stanie załadować 30 ton towaru do kontenera 40-stopowego.

Innym rozwiązaniem jest ULTRA BLUE, poruszający się samodzielnie robot odpowiedzialny za załadunek tira. Robot ten transportuje, a następnie podnosi i umieszcza ładunki na przestrzeni. Nie wymaga stosowania szyn czy prowadnic i jednocześnie może obsłużyć nawet 2-3 doki załadunkowe. W ten sposób zastępuje pracę nawet kilkunastu osób, które w tym czasie mogą zająć się mniej powtarzalnymi zadaniami. 

Do autonomicznych systemów można zaliczyć także niektóre wózki widłowe. Jednym z nich jest Trey stworzony przez chorwacki start-up Gideon Brothers. Pojazd jest w pełni autonomiczny, obsługuje kilka rodzajów palet i w godzinę jest w stanie załadować 25 jednostek. Porusza się dzięki wizji 3D, a jego celem jest przede wszystkim zwiększenie bezpieczeństwa przy załadunkach.

Najbardziej zaawansowane systemy

Do bardziej zaawansowanych systemów można zaliczyć robota firmy Pickle, który potrafi rozładować przestrzeń ładunkową i posortować paczki. Posiada ruchome ramię, które umożliwia przenoszenie paczek z kontenera czy ciężarówki na taśmę. Robot ma poprawić bezpieczeństwo, przy jednoczesnym zachowaniu wysokiej wydajności. Jego szybkość jest imponująca – w ciągu godziny potrafi przenieść nawet 800 paczek. 

Kolejnym systemem do załadunku i rozładunku jest NALON N8. To zaawansowane rozwiązanie jest w stanie w ciągu godziny przenieść 150 palet, działać na każdym typie naczepy bez konieczności jej modyfikacji, a nawet przeładowywać towar z ciężarówek znajdujących się w sąsiadujących dokach. Obsługuje każdy rodzaj palet i może zintegrować się z systemem magazynowym. System składa się z wózka transportowego oraz wózka załadunkowego. 

Kompleksowe rozwiązania do załadunku dostarcza  także firma Ancra Systems. W jej ofercie znajdują się między innymi różnego rodzaju przenośniki, umożliwiające pracę z wieloma typami ładunków – zarówno tymi spaletyzowanymi, jak i mieszanymi.  Te rozwiązania wymagają dostosowania naczepy oraz przestrzeni magazynowej. Dodatkowo, firma produkuje dwa systemy, które nie wymagają modernizacji naczep.