Préparation de commandes – définition et méthodes

La préparation des commandes est considérée comme une opération de base en entrepôt. Par conséquent, sa qualité est extrêmement importante lorsque les entrepôts recherchent des moyens d’optimiser l’ensemble du processus. Selon le type d’entrepôt et ses besoins, il existe l’un des trois modes de préparation de commandes les plus souvent utilisés, avec plus ou moins d’intervention humaine.

La préparation des commandes est reconnue comme l’activité de logistique interne la plus chronophage et la plus coûteuse. Cela est dû au fait qu’il y a beaucoup de besoins à combler. Pendant une journée, l’entrepôt prépare les commandes du même type de marchandises pour un client, puis commence à travailler avec de nombreux types de chargements qui diffèrent par leur forme, leur taille et leur poids et qui s’adressent à de nombreux clients. Dans l’autre cas, un élément crucial est la mise en œuvre supplémentaire de la méthode du lait qui, sans l’utilisation des bons outils, prend encore de précieuses minutes et, si elle est mal développée, même des heures de travail quotidien. Comment les entrepôts modèles gèrent-ils cela ? Ils utilisent les connaissances et la technologie.

Préparation de commandes – définition

La définition du picking (mise en service ou préparation de commandes) indique qu’il s’agit de l’activité de collecte et de combinaison d’un certain nombre de chargements pour créer une commande pour un ou plusieurs clients. En pratique, cela fait référence à plusieurs niveaux de travail quotidien et chaque entrepôt moderne recherche ce que l’on appelle un picking optimal, qui réduit au minimum le temps et donc les coûts.

Après analyse du flux de marchandises dans l’entrepôt et de son infrastructure, il est possible de choisir entre un picking manuel, automatique et semi-automatique. Le premier fait référence aux opérations qui sont effectuées de manière entièrement manuelle. Comment se déroule le picking dans un entrepôt automatisé ? La cueillette automatique a lieu lorsque toute l’opération est effectuée par des machines. Aujourd’hui, la méthode la plus courante est semi-automatique, où les magasiniers utilisent des chariots élévateurs, par exemple.

De plus, la préparation des commandes peut être divisée en préparation en une seule étape et en plusieurs étapes. Le prélèvement en une seule étape est effectué sur un lieu de stockage spécifique. Le picking en plusieurs étapes fait référence à une situation où le processus se déroule dans plusieurs stations aménagées à cet effet.

Ainsi, le facteur le plus important est l’analyse du flux et du mouvement des marchandises dans l’entrepôt lui-même, l’équipement technique et la désignation des zones d’emballage et de libération. Il est possible d’appliquer différents systèmes de préparation de commandes dans chaque entrepôt, que vous travailliez avec des rayonnages à étagères, à palettes, à flux ou à chariot ou dans un entrepôt entièrement automatisé actionné par un transstockeur. Des allées bien conçues et des marchandises correctement positionnées représentent plus de la moitié de la bataille, en particulier pour les projets non automatisés. Les trois méthodes de préparation de commandes les plus courantes sont : les marchandises vers l’homme, l’homme vers les marchandises et la méthode mixte.

Méthode de l’homme aux marchandises

Si l’entrepôt n’utilise pas de technologie moderne, cette méthode permet à la personne responsable de préparer la commande. Fondamentalement, cela implique de se promener dans l’entrepôt et de sélectionner des marchandises à partir d’une liste pré-préparée, connue sous le nom de Pick and pack. L’utilisation de la technologie d’éclairage Pick by light (PTL) combinée au WMS est une amélioration significative de ce processus. À côté de chaque rayonnage se trouve un écran indiquant où se trouvent les marchandises et combien d’unités doivent être prélevées. Lorsque l’activité est terminée, le magasinier marque l’achèvement de la tâche et l’information est envoyée à notre WMS. Une fois la commande préparée, une lampe située de l’autre côté du rack s’allume. L’opérateur prend les produits collectés dans les caisses, confirme leur réception et prépare la marchandise pour l’expédition.

Lorsque l’étendue de l’assortiment est réduite, la méthode Put by light est utilisée, ce qui permet une consolidation au niveau du rack. Cela élimine une étape de tri supplémentaire dans la méthode précédente. Plus important encore, ce système permet à plusieurs personnes de travailler en même temps. Le système élimine les erreurs coûteuses dans la sélection des marchandises, en particulier dans le cas du picking groupé, où plusieurs commandes sont traitées dans un seul ordre de picking.

Les avantages de la méthode de l’homme aux marchandises comprennent une grande efficacité de prélèvement et de faibles coûts d’investissement. D’autre part, il nécessite des distances plus longues à parcourir, ce qui est également lié au temps nécessaire au processus. Il y a aussi le risque de commettre une erreur coûteuse.

Comment fonctionne le picking marchandises à l’homme ?

Contrairement à la méthode dynamique de l’homme aux marchandises, la méthode de marchandises à l’homme est un système statique. Un ouvrier chargé de la mise en service reste sur le lieu de prélèvement et les marchandises lui sont livrées par les moyens de transport disponibles à l’entrepôt. Cette méthode est la plus couramment utilisée dans les entrepôts automatisés, où les marchandises sont stockées dans des entrepôts de conteneurs automatisés et livrées au lieu de préparation des commandes. L’opérateur prend les articles des conteneurs et le système, qui est connecté au WMS, ramène les conteneurs dans le rayonnage. L’utilisation de ce système réduit le nombre d’erreurs et d’accidents dans l’entrepôt ainsi que les délais de livraison.

La différence entre les systèmes l’homme aux marchandises et les systèmes marchandises à l’homme réside principalement dans l’efficacité mesurée en temps d’exécution, les coûts encourus en raison d’erreurs et les coûts d’investissement liés à la mise en œuvre d’une solution automatisée.

Les deux systèmes peuvent être mélangés en fonction du degré de variété de la commande et de sa fréquence. Pour les commandes avec une petite variété de marchandises, l’homme aux marchandises est considéré comme une méthode plus rentable.

Les avantages de cette méthode sont : une efficacité élevée, liée au délai d’exécution, un faible taux d’erreur, une large gamme de sélection d’articles et la possibilité de concevoir un poste de travail optimal. Les inconvénients comprennent des coûts d’investissement élevés, le risque d’arrêter les processus lorsque le système tombe en panne ou une moindre flexibilité de travail pour l’affréteur.

Système WMS pour soutenir la mise en service

Avec un grand nombre de commandes, la liste de préparation de commandes papier traditionnelle devient une chose du passé et des logiciels tels que le système de gestion d’entrepôt deviennent indispensables. Cela nous permet d’accélérer considérablement le processus de mise en service en le combinant avec, par exemple, un terminal radio. Grâce au WMS, nous pouvons également profiter du modèle multi picking, qui permet la collecte simultanée de marchandises pour plusieurs commandes. Le nombre de commandes peut être illimité, en fonction principalement des spécificités de l’entrepôt. Par exemple, les commandes individuelles peuvent être marquées avec la couleur des paniers. Il est également possible de définir les règles de cette méthode, telles que l’ordre de sélection des racks. Le système lui-même est principalement conçu pour le contrôle des stocks. Son haut niveau d’intégration accélère également la mise en service. C’est pourquoi les entrepôts décident souvent de l’acheter.

La dernière étape du picking consiste à préparer les palettes pour le transporteur. Certains systèmes WMS proposent des solutions simplifiées qui simulent le processus de distribution optimale des marchandises sur une palette, cependant, une grande partie du marché des entrepôts repose encore sur l’expérience du magasinier. Les systèmes qui prennent en charge le processus de séquence d’empilage de palettes présentent deux avantages par rapport à la méthode de marchandises à l’homme : le temps et la sécurité. Une charge mal placée sur une palette peut être partiellement endommagée. Sachant que la responsabilité du chargement incombe généralement à l’expéditeur, il convient de jeter un coup d’œil aux statistiques des dommages qui en résultent.

Goodloading – logiciel de palettisation

C’est là qu’intervient la dernière version de Goodloading, proposant un module de palettisation. En utilisant le planificateur dans la version en ligne ou intégré à WMS/ERP ou TMS, nous obtenons une suggestion pour la répartition optimale de la charge sur la palette, après quoi nous pouvons placer la palette avec les marchandises déjà à l’intérieur du camion ou du conteneur.

L’application est utilisée à la fois par les entrepôts entièrement automatisés et manuels, ce qui permet de gagner du temps dans la préparation sûre des palettes et leur gestion dans l’espace de chargement choisi.