Kompletacja zamówień – definicja i metody

Kompletacja zamówień to podstawowa operacja w magazynie. Z tego względu, jej jakość jest niezwykle istotna, a magazyny poszukują sposobów na optymalizację całego procesu. W zależności od rodzaju magazynu i jego potrzeb, najczęściej wykorzystuje się jedną z trzech metod kompletacji towaru, z większym lub mniejszym udziałem człowieka.

Kompletacja uznawana jest za najbardziej czasochłonną i najdroższą czynność wewnętrznej logistyki. Wynika to z faktu realizacji wielu potrzeb. W ciągu jednego dnia, magazyn przygotowuje zamówienia tego samego typu towarów dla jednego klienta, po czym rozpoczyna pracę z wieloma rodzajami ładunków, różniących się kształtem, rozmiarem i wagą dla wielu klientów. W tym drugim przypadku ważnym elementem układanki będzie dodatkowe zastosowanie metody milk run, która bez wykorzystania odpowiednich narzędzi zabiera kolejne cenne minuty, a błędnie opracowana nawet godziny w codziennej pracy. W jaki sposób radzą sobie z tym wzorcowe magazyny? Wykorzystują wiedzę i technologię. 

Kompletacja zamówień –  definicja

Definicja kompletacji (inaczej komisjonowanie lub order picking) mówi, że jest to czynność, która polega na zebraniu i połączeniu pewnej ilości ładunków w celu utworzenia zamówienia dla jednego lub wielu klientów.  W praktyce odnosi się do kilku poziomów codziennej pracy i każdy współczesny magazyn dąży do tzw. kompletacji optymalnej, która zredukuje czas, a zatem i koszty – do minimum.

Po przeanalizowaniu przepływu towarów w magazynie oraz jego infrastruktury, do wyboru pozostaje wybór kompletacji ręcznej, automatycznej lub półautomatycznej. Ta pierwsza dotyczy operacji w całości wykonywanych ręcznie. Jak przebiega kompletacja w magazynie automatycznym? Kompletacja automatyczna zachodzi, gdy cała operacja jest wykonywana przez maszyny. Obecnie najczęściej stosuje się metodę półautomatyczną, gdzie pracownicy magazynu wykorzystują np. wózki widłowe.

Dodatkowo kompletację zamówień możemy podzielić na jedno- i wielostopniową. Kompletacja jednostopniowa to ta, w której komisjonowanie odbywa się w jednym, określonym miejscu składowania towarów. Kompletacja wielostopniowa dotyczy sytuacji, w której proces jest realizowany na kilku stanowiskach do tego przygotowanych. 

Najważniejszym czynnikiem jest więc analiza przepływów i ruchu towaru w samym magazynie, wyposażenie techniczne i wyznaczenie stref pakowania oraz wydania. W każdym magazynie możliwe jest zastosowanie różnych systemów komisjonowania, również ze względu na to czy pracujemy z regałami półkowymi, paletowymi, przepływowymi czy obsługiwanymi przez wózek lub w całkowicie zautomatyzowanym magazynie, który obsługuje układnica. Dobrze zaprojektowanie ścieżki i właściwie umiejscowione towary to więcej niż połowa sukcesu, przede wszystkim dla nie zautomatyzowanych przedsięwzięć. Najczęściej mówi się o trzech metodach komisjonowania, tj. towar do człowieka, człowiek do towaru i metoda mieszana.   

Metoda – człowiek do towaru

Jeśli magazyn nie wykorzystuje współczesnych technologii, metoda ta polega na przygotowaniu zamówienia przez osobę za nie odpowiedzialną. W uproszczeniu jest to przemieszczenie się po magazynie i wybieranie towarów z wcześniej przygotowanej listy określane jako Pick and pack. Znaczącym ułatwieniem dla tego działania jest zastosowanie technologii podświetlania Pick by light (PTL) połączonej z systemem WMS. Przy każdym regale przepływowym umieszcza się wyświetlacz, który wskazuje gdzie znajduje się towar, oraz ile jednostek należy z niego pobrać. Po zakończonej czynności magazynier oznacza wykonanie zadania i informacja trafia do naszego systemu WMS. Po skompletowaniu zamówienia lampka umieszczona po drugiej stronie regału zapala się. Operator pobiera zabrane w skrzynkach produkty, potwierdza ich odbiór i przygotowuje towar do wysyłki.

Gdy zakres asortymentu jest wąski stosuje się metodę Put by light, która pozwala na konsolidację już przy samym regale. Dzięki temu pomija się dodatkowy etap sortowania obecny w poprzedniej metodzie. Co ważniejsze, w tym systemie może równocześnie pracować kilka osób. System ten eliminuje kosztowne pomyłki przy doborze towarów, szczególnie przy kompletacji grupowej, polegającej na realizacji wielu zamówień w ramach jednego zlecenia kompletacyjnego. 

Wśród zalet metody “człowiek do towaru” wymienia się wysoką wydajność komisjonowania i niskie koszty inwestycji. Wadą tej metody jest potrzeba pokonania dłuższych odległości, co wiąże się również z czasem potrzebny na proces. Istnieje również możliwość popełnienia kosztownego błędu. 

Na czym polega kompletacja towar do człowieka?

W odróżnieniu do dynamicznej metody “Człowiek do towaru”, metoda “Towar do człowieka jest systemem statycznym. Pracownik odpowiedzialny za komisjonowanie pozostaje w miejscu kompletacji, a towary są dostarczane do niego z pomocą środków transportu dostępnych na magazynie. Najczęściej metoda ta dotyczy magazynów zautomatyzowanych, gdzie towar jest przechowywany w automatycznych magazynach pojemnikowych i dostarczany na stanowisko kompletacji zamówień. Operator pobiera z pojemników artykuły, a system, połączony z WMS przenosi pojemniki z powrotem na regał. Zastosowanie tego systemu, ogranicza liczbę błędów i wypadków w magazynie oraz skraca czas realizacji zamówienia.

Różnica pomiędzy systemem Człowiek do towaru i Towar do człowieka dotyczy przede wszystkim wydajności liczonej w czasie realizacji, ponoszonych kosztów związanych z błędami oraz kosztów inwestycyjnych, związanych z implementacją rozwiązania automatycznego. 

Oba systemy można ze sobą mieszać, w zależności od stopnia zróżnicowania zamówienia, jego częstotliwości. W przypadku zamówień o niewielkiej różnorodności towarów, jako bardziej opłacalną metodę uznaje się “Człowiek do towaru”

Zaletami tej metody są: wysoka wydajność, związana z czasem realizacji, niski poziom popełnianych błędów, szeroki zakres doboru artykułów i możliwość zaprojektowania optymalnego stanowiska pracy. Do wad zaliczyć należy wysoki koszt inwestycji, możliwość zatrzymania procesów przy awarii systemu czy mniejsza elastyczność pracy dla komisjonera.

System WMS wspierający komisjonowanie

Przy dużej liczbie zamówień, tradycyjna papierowa lista kompletacyjna odchodzi do lamusa, a program typu Warehouse Management System staje się nieodzowny. To właśnie dzięki niemu możemy znacznie przyspieszyć proces komisjonowania, łącząc go z na przykład z terminalem radiowym. To również dzięki WMS możemy skorzystać z modelu multipicking, który pozwoli na jednoczesne pobieranie towaru dla wielu zleceń. Liczba zamówień może być nieograniczona, zależna głównie od specyfiki danego magazynu. Przykładowo, poszczególne zlecenia mogą być oznaczane kolorem koszyków. Możliwe jest także samodzielne ustalanie reguł dla tej metody, typu kolejność doboru regałów. Oczywiście sam system jest przygotowany przede wszystkim i najczęściej do kontroli stanów magazynowych. To dzięki jego dużym cechom integracyjnych również komisjonowanie może zostać znacznie przyspieszone i dla tych właśnie celów magazyn często decyduje się na zakup.

Ostatnim etapem kompletacji to przygotowanie palet dla przewoźnika. Część systemów WMS posiada uproszczone rozwiązania symulujące proces optymalnego rozłożenia towaru na palecie, jednak wciąż duża część rynku magazynowego wykorzystuje doświadczenie magazyniera. Systemy wspierające proces kolejności układania na palecie mają dwie zalety, porównywane do metody “Towar do człowieka” – czas i bezpieczeństwo. Nieprawidłowo rozmieszczony ładunek na palecie może ulec częściowemu zniszczeniu. Pamiętając, że odpowiedzialność za ładunek zazwyczaj ponosi nadawca, warto przyjrzeć się statystykom szkód z tego wynikającym. 

Goodloading – program do paletyzacji

Tu z pomocą przychodzi najnowsza wersja Goodloading, posiadająca moduł paletyzacji. Dzięki wykorzystaniu planera w wersji online lub zintegrowanej z WMS/ ERP czy TMS, otrzymamy podpowiedź dotyczącą optymalnego rozplanowania ładunku na palecie, a następnie możemy paletę wraz z towarem, umieścić już wewnątrz ciężarówki czy kontenera.

Program jest wykorzystywany przez w pełni automatyczne jak i ręczne magazyny, oszczędzając czas na bezpieczne przygotowanie palety jak i zarządzanie nimi w wybranej przestrzeni ładunkowej.